Man kennt dieses Gefühl, sobald es passiert: Der Heiztunnel funktioniert nicht mehr richtig – plötzlich haben wir mit Präforms zu tun, die auf einer Seite kalt sind und auf der anderen Seite kristallisiert sind. Der Formgießer verbringt seine Zeit damit, mit Fehlprodukten zu kämpfen, anstatt eine konstante Produktionsrate zu erreichen. Zudem muss man noch Zeit investieren, um einen nicht-OEM-Heizer einzubauen – dadurch wird die Stillstandzeit nur noch größer.
Wir entwickeln PET-Präform-Heizer, die als echte OEM-Ersatzteile dienen – ohne Kompromisse. Das Ziel ist einfach: Eine konstante Wärmeabgabe, damit die Ergebnisse beim Spritzgießen konstant bleiben.
Was wirklich wichtig ist – auf der Spezifikationsliste
Wir entsprechen den OEM-Werten 1:1 hinsichtlich der wichtigsten Parameter. Für Maschinen von Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI und Nissei ASB bedeutet das, dass die angegebene Leistung (in der Regel 1,5–3,0 kW pro Zone), die Spannung (230/400 V), die Länge der Glühbirne sowie der Außendurchmesser des Quarztubes berücksichtigt werden müssen. Auch die richtigen Anschlüsse sind wichtig – meistens R7s, aber auch eigens entwickelte Stecker, falls nötig.
Die Kurzwellen-Infrarot-Halogenemitter reagieren schnell – ihre maximale Leistung liegt bei etwa 0,8–1,2 µm. Die Präforms erreichen dabei 95–120°C in 2–4 Sekunden, während sie durch den Tunnel bewegt werden. Die Reflektoren sind so konzipiert, dass sie zur Brennlinie der OEM-Maschine passen – dadurch bleibt das Wärmeprofil über die gesamte Präformoberfläche konstant.
Warum das wichtig ist
Der Nutzen zeigt sich genau dort, wo es zählt – in der Spritzgießlinie. Eine konstante Präformtemperatur verhindert Porositäten, Dehnungsstreifen sowie Schwankungen im Gewicht der Flaschen – dadurch kann man das gewünschte Flaschengewicht mit weniger Ausschuss erreichen. Schnellere Erwärmung und konstanter Output bedeuten, dass man die gleiche Zykluszeit beibehalten kann – doch mit weniger Energieverbrauch. In vielen Betrieben bedeutet das eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 10–15 %. Denn die Effizienz der Emitter sowie die Geometrie der Reflektoren sind auf die thermischen Bedingungen der Maschine abgestimmt. Der Einbau ist einfach – keine Umbaumaßnahmen am Heizsystem erforderlich.
Die praktischen Details, die man nicht ignorieren darf
Das Erfüllen der OEM-Spezifikationen ist nur die Hälfte der Arbeit. Die andere Hälfte betrifft die Umgebungslbedingungen. Der Heiztunnel muss sauber gehalten werden – Staub und Partikel auf dem Quarztube können die Leistung schnell beeinträchtigen. Man sollte außerdem die Spannungsstabilität überprüfen und sicherstellen, dass die Anschlüsse fest sitzen – lockere Kontakte führen zu ungleichmäßiger Heizung und verkürzen die Lebensdauer der Glühbirne. Wenn man rund um die Uhr produziert, sollte man den Austausch der Heizelemente auf die geplanten Pausenzeiten planen. Selbst perfekt abgestimmte Emitter haben schließlich eine begrenzte Lebensdauer.